⑴ 公路工程監理規劃、細則
1.路基工程的質量監理
一般道路的斷面組成為：
A 面層
a上面層—— 一般為細粒式瀝青混凝土，厚3～5cm，集料的最大粒徑為10～15mm.
b 下面層—— 一般為中粒式瀝青混凝土，厚5～7cm，集料的最大直徑為20～25mm.
B 路層
a（上）面層—— 一般為水泥穩定碎石或二灰穩定碎石，厚度不小於15～20cm.
b 底 基 層—— 一般二灰穩定碎石或石灰土，厚度不小於15～20cm
C 路基
a路床
•上路床——0～30cm
•下路床——30～80cm
b路堤
•上路床——80～150cm
•下路床——＞150cm
1.1 路基工程質量的基本要求
1.1.1 應具有足夠的強度. 因為路基既要承受路面上傳遞過來的全部活荷載，又要承受路基及其上部的全部自重荷載，這就要求路基必須具備有足夠的強度.
1.1.2 應具有足夠的水穩定性.路基在大氣降水、地表水和地下水的作用下，常常會因為水穩定性較差降低其抗剪強度，在路基體內產生滑動破裂面和過大的移位，從而使路基因失穩而破壞.因此要求路基必須具有足夠的水穩定性
1.1.3 應具有足夠的冰凍穩定性.在受冰凍影響的地區，路基常會出現周圍性的冰凍狀態，尤其在地上水源補給足夠、地下水位較高的情況下，或在路面防滲做的質量不好，冬季的雨水可滲透到路基的情況下，路基會產生嚴重的冰漲病害，降低路基強度，長生伸縮裂紋.因此，對季節冰凍地區的路基，要求其具備足夠的水穩定性就顯得十分必要了
上述要求，尤其對路基的路床部分（即路床表面以下0～30cm區間的上路床和30～80cm區間的下路床），尤其重要.因此路床是路面的基礎，承受著路面傳來的全部荷載.
1.2路基施工前准備工作階段的監理要點
1.2.1監理工程師應在路基施工前要求承包人作好可實施的「施工組織設計」，並對其進行認真的審核批復
1.2.2監理工程師應參與或要求承包人在開工前，對已經給出的測量成果進行現場復測，其內容包括：導線和中線的復測，水準點的復測及增設橫斷面的測量和繪制.測量前應對擬將使用的測量儀器進行校驗和校正.承包人的測量成果，並報監理工程師認可後，應按圖紙要求對有關的界樁和位置裝（以填土路基的坡腳、挖方路基的路塹上頂、邊溝等）作出鮮明的標志，並給以適當的保護和固定.
1.2.3監理工程師應要求承包人對圖紙所示的挖方和填土必需的填料，在監理工程師見證下取有代表性的土樣，進行如下項目的試驗，承包人並將試驗結果以書面形式報給監理工程師.
A 液限、塑限、塑性指數、天然稠度；
B 顆粒指數；
C 密度和相對密度；
D 密度和相對密度；
E 土的擊實和土的強度（CBR值）
1.2.4承包人選擇好能令監理工程師滿足的壓實度檢驗方法.若採用核子儀法，承包人應對核子儀進行標定，並作出灌沙法與核子儀法的對比試驗，以確定其相關關系；若採用灌沙法，則需對標准沙進行標定.
1.2.5監理工程師應要求承包人將填方路基內的垃圾、樹木、農作物及原地表以下至少10～30cm以內的草皮、植物根系、腐植土全部清除現場，並用平地機平整，用壓路機進行填前壓實，使其壓實度達到質量檢驗標准
1.2.6承包人應按圖紙要求，將路基用地范圍內的原有舊結構物（如房屋、橋梁、路面、墳墓等）予以拆除，並將廢棄材料清除現場
1.2.7監理工程師應要求承包人將路基用地范圍內的原有的或掘除而造成的孔穴，按要求分層回填並壓實.
1.2.8場地清理、拆除、回填壓實（其壓實度應滿足填方前壓實的質量檢驗標准）後，應要求承包人重新測繪橫斷面，經監理工程師現場檢驗驗收後，方可開始下一道工序的施工.
1.3 路基挖方的監理要點
挖方作業，首先要在承包商做了上述中的一些必要的准備工作並經監理工程師驗收認可後才能實施；其次，挖方的土方只要能夠滿足填築的要求，經監理工程師同意盡量予以利用；第三，要做好路基的排水設施，要始終保證路基排水順暢，避免影響工程施工或造成工程損壞.
1.3.1土方開挖應自上而下逐層開挖，開挖時不得破壞邊坡穩定（本設計要求按1：1放坡）不得亂挖、超挖和欠挖.
1.3.2.路塹路床頂面的土料不宜作路床用時，應清除後，以符合質量要求的土料換填.
1.3.3路塹路床頂面以下30cm深度范圍內，或路塹路床頂面以下換土深度超過30cm時，其壓實度均應不小於設計數值（路床93%，上路堤90%、下路堤90%）的90%.
1.3.4路堤路床頂面的土質含水量過大時，監理工程師令承包人採取翻鬆晾曬或其他技術措施，予以處理.
1.4 路基填方的監理要點
首先，應對每5000m3填料或在土質變化段在監理工程師的見證下去土樣，進行土樣試取得土工試驗，取得基本的試驗數據備用；其次，應在填方現場作鋪築長度不小於100m（全幅路基）試驗路段的壓實試驗。試驗後，應記錄填料的松鋪厚度、含水量、壓實機械類型、最佳組合方式、碾壓遍數及碾壓速度、工序等，直至現場壓實試驗使該種填料達到規定的壓實度為止.若試驗的壓實度達到了質量檢驗標准，則該路段可作為路基的一部分，否則，應挖除重做試驗.
1.4.1填方路基在正式施工前，首先應選擇好適宜填築的材料，其野外取土試驗的最小強度（CBR值）應滿足規范要求.
1.4.2填方路基（路堤、路塹和路堤基底）施工時，均應分層填築、逐步壓實、逐步壓實、逐層檢測.其壓實度應滿足設計圖紙的要求（自上而下應為93%、90%、90%）或規范的要求;其檢測頻率為每2000m2需檢測8個點，不足200m2的檢測，也不能小於2個點.
1.4.3填方作業應分層平行攤鋪，嚴格控制松鋪厚度，以保證其壓實度.
1.4.4路基填土厚度大於80cm時，應對原地表清除後的土質基底翻鬆30cm後，整平壓實，其壓實度應滿足設計或規范要求.
1.4.5在填至路床頂面最後一層時，其最小壓實厚度的極限值為8cm
1.4.6分層填鋪時，每層填鋪寬度每側應超過路堤的設計寬度30～50cm，以保證修整路堤邊坡後的路堤邊緣有足夠的壓實度.
1.4.7地面自然橫坡或縱坡陡於1：5時（規范要求縱坡陡於12%），應將原地面挖成台階，其寬度應滿足攤鋪和壓實機械的需要，且不得小於1m，台階頂做成2%～4%的內傾斜坡.
1.4.8地面表層土含水量過大時，可以採用翻鬆晾曬的辦法，或經監理工程師同意也可採用換土或用低劑量石灰改善土的辦法，在最佳含水量的狀況下，壓實到規定的壓實度.
1.4.9特殊路段的路基處理
在路基施工中，經常要遇到一些特殊路段，如魚塘藕塘葦塘等大型坑塘和稻田或低窪濕土段。對這些路段的處理，應採取一些特殊措施.
1.4.9.1在遇到大型坑塘時，首先應排除積水，清除附屬物並挖除淤泥，然後再最好拋以適當厚度的片石，在片石上填以強度好透水性好的材料如天然級配的砂礫，壓實後，再按正常情況填築路基土，若填築片石和砂礫有困難，也可選擇回填建築碎磚並在其面層填充些砂礫類透水性較好的材料，壓實後，再正常填築路基土.不過，碎磚強度低，在長期使用後，特別是在經幾次冰融後易粉化，影響路基的強度.在用碎磚處理過的路堤，要保證路床頂部至路床底30～50cm范圍內符合路床要求的土填築(直接將碎磚填到路床頂面是不允許的).可保證路面路床的穩定，提高路床面的平整度，使其均勻受力並有利於路面底層的聯結.
1.4.9.2在遇有過濕或濕軟的路堤基底時，若濕土不深，可以考慮挖除後換以干土或天然沙礫等，分層壓實，達到標准；若過濕土較深也可以將上層過濕土翻鬆耙碎，拌以適當劑量的生石灰粉，壓實，其層厚能達到規定的壓實度為准，使之成為穩定土加固層；或摻以10%～14%的生石灰塊，經幾次翻拌晾曬後壓實.究竟採取何種措施，應視情況而定.
1.4.10加寬舊路基時，應沿舊路邊緣垂直下挖，並挖成向內傾斜的台階.
1.4.11分段填築的路基，若相鄰兩段不同時施工時，則先填段應按1：1坡度分層留台階；若同時施工，則應先分層相互交迭銜接，其搭接長度不得小於2m.
1.4.12路基填土壓實時，應遵循先輕後重、先靜後震的原則
1.4.13路基填築時，每層都應控制好厚度、寬度、橫坡度、壓實度、平整度.尤其在路床頂面，更應嚴格要求保證以上諸檢測值和彎沉試驗滿足要求.否則，應找出原因，予以處理.
2.路面基層工程的質量監理
2.1.1路面基層應具有足夠的強度和厚度.當路面特別是柔性路面將作用其上面的車輛荷載反復傳遞給路面時，若基層的剛度和強度不足，基層就會產生過多的殘余變形和剪刀破壞或疲勞彎拉破壞.為獲取基層必要的剛度和強度，就必須保證基層的一定厚度和用於基層的材料強度.
2.1.2應具備足夠的水穩定性和冰凍穩定性.我國地域廣闊，緯度跨度很大，南方多雨，北方冰凍.路面基層長期在水和冰融反復作用後，會強度降低，長生裂縫.所以要求路面基層必須要有足夠的水穩定性和冰凍的穩定性.
2.1.3對剛性路面下的基層，還應具有良好的排水性和足夠的抗沖刷能力.剛性路面的基層產生的「唧泥」現象，常常是剛性路面破壞的主要原因.因此為防止「唧泥」現象，就要求剛性路面下的基層，應排水性好且有一定的抗沖刷能力.
2.1.4路面基層應具有足夠的平整度.因為基層的平整度，不僅直接影響著面層的平整度，而且影響著面層厚度的均勻性，而厚薄不均的面層將直接影響著面層的使用壽命.
2.1.5路面基層應與基層有良好的結合性.因為只有這樣，才可以使路面結構—面層和基層—成為一個整體，在車輪荷載作使用下處於完全連續的界面應力狀態，從而可以減小瀝青基層底部或半剛性基層內部的拉應力和拉應度，也可以減小由溫度梯度而引起的瀝青面層的內應力和應度，防止瀝青路面病害的發生.
2.2施工前准備工作的監理要點
2.2.1施工前，監理工程師應對承包人呈報的施工技術方案和試驗路段的試驗方案進行審批確認.
2.2.2施工前，監理工程師應對承包人原材料的試驗進行審批.在施工准備階段，監理工程師應要求承包人在所選定的料場中取有代表性的樣品，進行土的顆粒分析，塑限、液限、塑性指數，重型擊實，石料篩分、集料壓碎值、石灰的鈣鎂含量、粉煤灰的細度和燒失量以及水泥品的全分析（尤其是水泥的終凝時間宜在6h以上）試驗，並將試驗結果包監理工程師審批.
2.2.3混合料組成設計的審批.監理工程師應在開工前，要求承包人把已經批准使用的原材料進行混合料組成設計，確定滿足強度要求的施工用的混合料配合比，並報監理工程師審批.
2.2.4主要機械設備配置及質量現狀的審查.在開工前，監理工程師應要求承包人把擬用於該工程的拌合設備（廠拌與路拌）、運輸設備、攤鋪設備、整平設備、灑水設備及各種噸位用於不同階段的壓實設備的品種、數量及運行自檢調試，並報監理工程師審查.
2.2.5監理工程師應對承包人呈報的施工進度安排進行審查
2.2.6監理工程師應對承包人的施工放樣數據進行審查並對下承層的准備情況進行檢查核實
2.3施工階段的質量監理重點
2.3.1水泥穩定土基層施工階段的質量監理
本處所說的水泥穩定土具體的是指水泥穩定碎石.水泥穩定碎石基層的優點是力學性能、水穩定性能、抗凍性能好，早期強度高，但容易產生裂縫.水泥摻量一般為4%～8%，使用的水泥的初凝時間不小於3h，初凝時間不小於6h.水泥穩定碎石基層施工控制的關鍵是施工方法必須是工序銜接緊密的流水作業，特別是盡量縮短從拌和到完成碾壓之間額延遲時間.
水泥穩定碎石基層施工，主要為集中廠拌法施工.
2.3.3.1集中廠拌法施工時水泥穩定碎石基層施工的質量監理工作流程如下：
准備下承層—施工放樣—廠拌集料—運送、攤鋪混合料—整形—碾壓—接頭和調頭處的處理—養生
2.3.1.2質量監理要點：
A施工現場的准備 監理工程師首先應對其下承層進行檢查驗收.其表面應平整、堅實，沒有任何鬆散的材料、軟弱地點和灰土的起皮現象，其高程、寬度、橫坡度、平整度和壓實度等，均應滿足設計或規范要求.
B混合料的准備與拌和 監理工程師應在控制住混合料本身的規格（特別是最大粒徑）和質量的前提下（混合料的水泥不能是快硬水泥、早強水泥以及受潮變質水泥），重點監理混合料組成的正確性和拌和的均勻性，並控制含水量應略高於最佳含水量.
C 混合料的運送與攤鋪 應盡快的將拌和好的混合料運送到現場，必要時（氣溫高、風沙大），運輸車輛應予以遮蓋，防止混合料中的水分損失過多。運送到現場的混合料，最好用攤鋪機（也可用自動平地機）及時攤鋪.混合料攤鋪中，應連續作業，應設專人清除組、細集料的離析現象.並應在現場製取Φ10cm×10或Φ15cm×15的圓柱體試件，作7d齡期飽水抗壓強度試驗.攤鋪中，還應盡量避免縱向接縫，若實在無法避免時，應保證縱縫處必須上下垂直相接，並刷以粘層瀝青.
D混合料不得整形及穩壓 在混合料攤鋪以後，監理工程師應立即要求承包人進行整形和穩壓，並應在整形和穩壓過程中，保持規定的坡度和路拱，並注意接縫處的順適平整.
E混合料的壓實 監理工程師應要求承包人宜在試驗確定的水泥終凝時間內，以12t以上的三輪壓路機、重型輪胎壓路機或震動壓路機在路基全幅范圍內進行碾壓，並達到要求的密實度，最遲必須在終凝時間內完成壓實.在碾壓過程中，應使水泥穩定碎石表面始終保持潮濕狀態，並不得有「彈簧」、鬆散、起皮等現象.碾壓一定要達到所要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡.
F水泥穩定碎石基層的養生 養生期不宜少於7d，養生時，宜採用不透水薄膜或採用潮濕的草簾遮蓋，也可用灑水車經常灑水養生.總之，應在養生期間始終保持其表面潮濕.養生期間.應封閉交通，無法封閉時，也可對重車現行，對普通車限速.養生期結束應立即撤布透層瀝青.
2.3.2二灰穩定土基層施工階段的質量監理
二灰穩定碎土是指用石灰、粉煤灰穩定的碎石，即二灰穩定碎石.二灰穩定碎石具有良好的力學性能，具有良好的板體性、水穩性和一定的抗凍性（其抗凍性比石灰高得多）.也適用於作各種路面的基層、底基層，但不宜作高級瀝青路面的基層，可作底基層.在混合料的組成中，石灰與粉煤灰之比一般為1：2～1:4,二灰與集料之比一般為15：85～20：80.在混合料組成中，還應摻入1%～2%的水泥.其施工方法為集中廠拌法.
2.3.3石灰穩定土基層施工階段的質量監理
石灰穩定土基層的強度及水穩定性較好，但容易產生裂縫.適宜作底基層，在冰凍地區及地下水位較高地段，其下應鋪設隔水防凍層.當土的塑性指數為10～15或較大到17時，適宜作石灰穩定.石灰的摻量一般為8%～14%左右.
石灰穩定土基層施工，除有與水泥穩定土基層施工的集中廠拌法施工方法以外，還有路拌法施工和僅在二級以下公路的小工程上可以採用的人工沿路拌和法施工
不管採用何種方法，施工時均應注意如下幾個問題：
A 石灰土應在春末和夏季組織施工.施工期的最低溫度應在5℃以上，並應在第一次重凍溶（-3℃～5℃）到來之前一個月到一個月完成.穩定土層宜經歷半個月以上溫度和熱的氣候養生.
B在多雨地區，應避免在雨季進行石灰土結構層的施工.若在雨季施工時，宜採取措施保護—特別是細集料和石灰—免遭雨淋.
C生石灰應在使用前7～10d充分消解，消解後的石灰應保持一定的溫度，但也不能過濕成團
D消解後的石灰，應過孔徑15mm的篩，並盡量使用
E石灰穩定土的養生一般不得少於7d，養生期間，應盡量保持一定的濕度，不應過濕或忽干忽濕.養生時，推薦使用潮濕低黏性土的方法
2.3.3.1路拌法施工的質量監理
A施工工藝流程
准備下承層—施工放樣—運送攤鋪土料—整平穩壓—運送石灰並做「灰牛」—攤鋪石灰—干拌—加水並濕拌—整形—碾壓—接縫及調頭處的處理—養生
B質量監理要點
路拌法施工質量監理除具有與集中廠拌法施工質量監理的相同部分外，在做「灰牛」、攤鋪石灰和其他一些方面還應予以充分注意：
a 「灰牛」製作 根據混合料組成設計，首先計算出單位面積上石灰用量.在整平穩壓後的土料上，沿道路方向劃分出若干個寬度相同的區域，在劃分的區域內，沿道路方向規矩地做出斷面為梯形的「灰牛」，「灰牛」的斷面積與該層土料的斷面積的必應滿足混合料的組成設計中灰劑量的要求.在製作「灰牛」的時候，若石灰中有＞15mm的灰塊，應過篩.
b 攤鋪石灰 「灰牛」石灰的攤鋪，一般是人工扣杴攤鋪.要求攤鋪均勻平整.
c 干拌與濕拌 監理工程師在攤鋪完石灰後的干拌過程中，應控制拌和濕度，嚴格在拌和層留有「素土」夾層，也應防止過深造成過多破壞下承層的表面.拌干後，混合料的顏色應均勻一致，不應有石灰集中或無石灰的地方.若存在此問題，應增加干拌次數，在干拌結束後，若混合料的含水量不足，應使用噴管式灑水車適當補充灑水，然後，應緊跟濕拌，並應及時檢查混合料的含水量，使其處於或略小於最佳含水量.
d 碾壓 石灰穩定土層應用12T以上壓路機碾壓.混合料拌合後，並在3～4d內完成碾壓
e 石灰穩定土層施工監理應控制寧刮勿補，嚴格薄層貼補的方法.
2.3.3.2人工沿路拌和法施工，其監理要點注意：
A 在配料方面，要將需要穩定的土料按事先計算好的混合料單位面積上的數量（或折算成體積）運到路上，分堆堆放成連續的「土牛」，然後將消石灰按事先計算的單位面積上的數量（或折算成體積）運到路上，寫卸在「土牛」上.
B 在拌和方面，將「土牛」的土和石灰混合後，並經孔徑為15mm的篩，篩余土塊隨打碎隨過篩，篩後適當加水拌和均勻，拌合後，堆放悶料一天
C 將拌勻並經過悶料後的混合料按松浦厚度堆放均勻.
對石灰穩定土，不管採取何種方法施工，若為分層施工時，下層石灰穩定土碾壓完成後，即可立即鋪築上一層石灰穩定土，無須對下一層石灰穩定土的專門養生期.
3 瀝青混凝土路面的質量監理
3.1瀝青混凝土路面的質量要求？
3.1.1瀝青路面應具有足夠的路面抗力.路面抗力即路面承載力，主要用以平衡路面結構層在車輛荷載反復作用所產生的過量應力而引起的路面破壞.
3.1.2瀝青路面應具有良好的抗疲勞特性.瀝青路面在其設計使用年限內，應能承受大量行車荷載的反復而不致過早地產生破壞.影響瀝青路面中疲勞壽命的主要原因是:瀝青混合料壓實度、瀝青含量、集料特性（指礦料的級別、礦料表面紋理和形狀）、溫度和進行疲勞試驗的加荷速度.
3.1.3瀝青路面應具有良好的高溫穩定性.瀝青路面的高溫穩定性，是指瀝青混合料抵抗車輛反復壓縮變形及側向流動的能力。它首先取決於礦料骨架尤其是粗集料的相互嵌擠作用及集料的級別；其次，瀝青混合料的性質與用量也起到阻礙混合料發生剪切變形的牽製作用.
3.1.4瀝青混合料應具有良好的低溫抗裂性.瀝青混合料的低溫抗裂性，主要取決於瀝青結合料的低溫拉伸變形性能；其次與瀝青混合料的溫度收縮系數、抗拉強度等也有一定的關系.
3.1.5瀝青路面應具有良好的抗滑性能.影響瀝青路面抗滑性能的因素有微觀構造、宏觀構造和防止滑溜性污染三個因素.
3.2瀝青路面施工准備工作的監理要點
3.2.1監理工程師應首先對承包人的瀝青路面施工組織設計進行審核，不能滿足要求時，應令其重寫.
3.2.2原材料的審核.監理工程師在瀝青路面施工准備階段，首先要求承包人對其所選用的原材料（如瀝青和各種規格的礦料）的物理性質、級別等進行試驗，並報監理工程師審核確認.
3.2.3混合料配比的審批.監理工程師應要求承包人對已被監理工程師批准使用的原材料進行混合料的配合比試驗，並將試驗結果報監理工程師批准
3.2.4拌和廠試驗設備、拌和設備和施工機械設備的檢驗.監理工程師應要求承包人必須在拌和廠設有設備足夠試驗設備的試驗室和符合資質要求的試驗人員，對擬用於本工程的功能齊全的拌和設備和各種瀝青路面施工機械設備的配備、數量及運行質量進行檢驗調試，並向監理工程師報告.
3.2.5施工放養及下承層檢查驗收.瀝青路面施工前，監理工程師應對承包人的施工放養及下承層的自檢報告，進行復核審批，其內容包括以下各項：
A下承層的高程、寬度、路拱、橫坡度、路中心線等必須滿足設計要求；
B下承層表面應平整、清潔、乾燥、堅實，無任何鬆散石料、塵土與雜質，並且不容許有污染；
C下承層為基層時，表面應噴灑透層瀝青；當下承層為底基層底面且底面層以鋪築較長時間時，應噴灑粘層瀝青.
3.2.6鋪築試驗段.監理工程師應要求承包商在正式大面積施工前，鋪築長度宜100～200m的試驗路段，並對試驗路段的施工進行全過程監理，最後對承包人上報的試驗總結進行審批.
3.3瀝青路面施工的監理要點
瀝青混凝土路面結構具有強度高、整體性好，而且綜合抗自然因素破壞能力強等優點.適用於作各種公路路面.瀝青路面施工的最低溫度環境溫度，對高速和一級公路，應不低於10℃，對其他等級公路也不應低於5℃.
3.3.1主要施工工藝流程
清掃修整下承層—施工放樣—噴灑透層瀝青做下承層—瀝青混合料的拌制—運送瀝青混合料到現場—攤鋪機攤鋪瀝青混合料—壓路機碾壓（初壓、復壓、終壓）成型—取樣和試驗
3.3.2施工監理工作要點為
3.3.2.1瀝青混合料的拌制 在做好前已述及的施工前准備工作的情況下，監理工程師在瀝青混合料拌制時，應著重注意：
A.瀝青混合料的拌制質量 監理工程師應根據瀝青混合料的級配要求，嚴格控制各種集料、礦粉和瀝青的准確計算.
B瀝青混合料的拌和時間以30～50s為宜；瀝青混合料的拌和溫度（瀝青加熱溫度、礦料加熱溫度、瀝青混合料的出場溫度）等均應滿足表列要求.
C拌和後的瀝青混合料必須均勻一致，無花白，無粗細料離析和結團現象.
3.3.2.2瀝青混合料的運輸 拌制好的瀝青混合料應及時用金屬底板的、車廂內干凈的、備有覆蓋設備的大噸位自卸汽車運送到現場.運輸時，應予以覆蓋、保溫、防雨、防污染，若熱拌瀝青混合料不能及時運送，則應將拌好的瀝青混合料放入成品儲存倉中存儲，但儲存時間不能超過72h.
3.3.2.3瀝青混合料的攤鋪 監理工程師應嚴格控制混合料的施工溫度在規范規定的范圍之內.攤鋪時的松鋪系數因集料粗細的不同約為1.15～1.35.瀝青混合料的攤鋪速度應根據拌和能力、攤鋪厚度、寬度及連續攤鋪的路程長度而定，一般宜控制在2～6m/min，並宜緩慢、勻速、連續不斷進行攤鋪.監理工程師還應在攤鋪時隨時檢查攤鋪路段的幾何尺寸是否尺寸是否滿足設計要求.
3.3.2.4 瀝青混合料的壓實及成型 監理工程師應要求承包人在混合料攤鋪後，立即按合理的壓實工藝進行組合壓實.壓實時要先邊後中，不能在新攤鋪混合料上轉向、調頭和剎車.監理工程師應隨時檢查碾壓時的溫度，並且嚴格控制瀝青混合料在各個不同壓實階段的壓實機具及壓實質量.監理工程師對邊緣及接縫的施工質量應尤其予以重視.接縫處應有一個垂直面，並應在老立面上刷粘層油.在交通開放時間上應按規范規定的混合料表層溫度低於50℃後方可.
3.3.2.5 取樣和試驗 監理工程師應在拌和後對混合料每台拌和機每天取樣1～2次，進行馬歇爾試驗、抽提試驗及抽提後瀝青混合料的篩分試驗，以檢查穩定度、流值、密度、孔隙率及瀝青用量、礦料級配等是否滿足《熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標准》的規定.監理工程師還應對現場攤鋪的混合料進行馬歇爾試驗、油石比試驗及篩分試驗，對壓實後的瀝青混凝土路面應鑽孔取樣測定其厚度，或用核子密度儀器測定其壓實度.
熱拌瀝青混合料施工溫度表
瀝青品種 石油瀝青 煤瀝青
瀝 青 標 號 AH-50 AH-110 AH-130 A-200 T-18 T-15
-70 AH-100 AH-140 T-9 -6
-90 AH180 -7
-60
加熱溫度 150～170 140～160 130～150 100～130 80～120
礦料
溫度 間隙式拌和機 比瀝青加熱溫度高10～20（填料不加熱） 比瀝青加熱溫度高15（填料不加熱）
連續式拌和機 比瀝青加熱溫度高5～10（填料加熱） 比瀝青加熱溫度高8（填料加熱）
混合料出廠溫度 140～165 125～160 120～150 90～120 80～110
混合料儲存溫度 存儲過程中溫度降低≯10
運輸到現場溫度 ≮120～150 ≮90
攤鋪
溫度 正常施工 ≮110～130 ≯165 ≮80 ≯120
低溫施工 ≮120～140 ≯175 ≮100 ≯140
碾壓
溫度 正常施工 110～140 ≮110 80～110 ≯75
低溫施工 120～150 ≮110 90～120 ≮85
碾壓
終了
溫度 鋼輪壓路機 ≮70 ≮50
輪胎壓路機 ≮80 ≮60
震動壓路機 ≮65 ≮50
開 放 交 通 溫 度 路 面 冷 卻 後（表面溫度≮50）
註：1.瀝青溫度與瀝青品種標號有關，較稠的瀝青使用靠近上限，較稀的瀝青靠近下線；
2.本表不適用於改性瀝青混合料施工；
壓實質量控製表
碾壓流程 壓 實 極 具 碾壓速度（km） 壓實遍數 檢查項目
初壓 6—8t雙輪鋼輪壓路機
3-10t震動壓路機（關閉震動） 1.5～2.0 2 路拱
平整度
復壓 8-12三輪鋼輪壓路機 2.5～3.5
4.5～5.5 4～6 達到要求的
壓實度
表面無輪跡
12-15輪胎壓路機
20-25輪胎壓路機
終壓 6-8t雙輪鋼輪壓路機 2.5～3.5 2～4 表面、厚度、壓實度
6-10t震動壓路機（關閉震動） 2.0～3.0
⑵ 石灰穩定土在養生期間應保持一定濕度，養生期一般不少於7d。這個「7d」指的是什麼
指的是七天
⑶ 石灰穩定土施工多久後進行水穩鋪築
水泥穩定層養生期不宜少於7天。如養生期少於7天，就做上瀝青面層，則應限制重型車輛通行。 水泥穩定土層分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完後，過一天就可以鋪築上層水泥穩定土，不需要經過7天養生期。
⑷ 路面基層材料養護齡期7天的原因
水泥混凝土路面的彎拉強度以28天齡期的水泥混凝土控制面層混凝土的強度；面層混凝土的抗彎拉強度不低於4、5Mpa，快速路、主幹路和重交通抗彎拉強度不低於5Mpa。
1、石灰穩定土基層、水泥穩定土基層、二灰混合料、級配碎石、級配礫石基層的養護期是7~14天。
2、水泥混凝土路面中，混凝土外加劑使用應符合，高溫施工時，初凝時間不小於3小時，低溫施工時，終凝時間不大於10小時。
3、水泥混凝土路面的養護時間根據混凝土的彎拉強度增長而定，一般不小於設計彎拉強度的80%，一般為14~21天。應特別注意前7天的保溫（濕）養護。
4、橋梁工程中，混凝土灑水養護的時間，採用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥的混凝土不少於7天；摻用緩凝劑、有抗滲要求及高強度的混凝土不少於14天。
5、預應力筋穿束後自孔道灌漿完成的時間應符合下列要求：空氣濕度>70%或鹽分過大時，7天；空氣濕度40%~70%時，15天；空氣濕度小於40%時，20天。
6、噴錨暗挖法中，噴射的混凝土採用早強混凝土，要求初凝時間不大於5分鍾，終凝時間不大於10分鍾。
7、現澆（預應力）混凝土水池中，混凝土澆築後應遮蓋灑水養護，保持濕養不
少於14天。
⑸ 水泥石灰穩定土底基層完工後之後，養護多長時間才能進行下道工序
現行交通行業標准JTJ 034-2000《公路路面基層施工技術規范》規定，養生7天。
8月1日施行新標准JTG/T F20-2015《公路路面基層施工技術細則》規定，宜不少於7天，且宜延長至上層結構層施工前2天。
⑹ 水泥石灰土多久下一層
水泥穩定層養生期不宜少於7天
如養生期少於7天，就做上瀝青面層，則應限制重型車輛通行。 水泥穩定土層分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完後，過一天就可以鋪築上層水泥穩定土，不需要經過7天養生期。
按常理，水泥在28天後達到設計強度，那麼28天應該算干透了。如果是高溫夏天，就幹得快一點，20天就可以了。
⑺ 關於市政的幾個問題 1.石灰穩定土施工技術要點和工藝（路拌法） 2.石灰工業廢渣穩定土施工技術及要點
1.石灰穩定土施工技術要點和工藝（路拌法）
1.准備下承層：
下承層必須滿足相應的質量指標，下承層表面應平整、標高和橫坡、壓實度應符合設計規范要求，表面必須進行徹底清掃，並適量灑水，保持下承層濕潤，同時用石灰標出兩條邊線。
2.施工放樣：
下承層的准備工作做好後，各項質量指標符合設計要求後，應進行施工放樣，恢復路基中線和左右邊樁，每隔20米設一樁，並在兩側路肩邊緣外設指示樁。在指示樁上用明顯標記標出灰土邊緣的設計標高。
3.備土、鋪灰：
(1)備土：根據灰土層的寬度、厚度及最大幹密度，計算出需要乾燥土的數量；再根據土的含水量和所用運料車輛的噸位，計算每車料的堆放距離和每一平方米灰土需要的石灰用量，並確定石灰擺放的縱橫間距。按照松鋪厚度將土攤鋪均勻一致，有利於機械化施工。鋪土後，先用推土機大致推平，然後用平地機整平，清余補缺，保證厚度一致，表面平整。
(2)備灰、鋪灰：備灰前，用壓路機對鋪開的鬆土輕壓1-2遍，保證備灰時不產生大的車轍，嚴禁重車在作業段內調頭。備灰前根據灰劑量、不同含水量情況下的石灰松方干容重及石灰土最大幹容重計算每平方米的石灰用量。備灰前事先在灰條位置標出兩條灰線，以確保灰條順直。鋪灰前在灰土的邊沿打出格子標線，然後用人工將石灰均勻地鋪撒在標線范圍內。
4.灑水悶料:
如已整平的土含水量過小，應在土層上灑水悶料。灑水應均勻，防止出現局部水分過多的現象，嚴禁灑水車在灑水段內停留和調頭。
5.整平和輕壓：
對人工攤鋪的土層整平後，用6-8T兩輪壓路機碾壓1-2遍，使其表面平整。
6.卸置和攤鋪石灰：
（1）按計算所得的每車石灰的縱橫間距，用石灰在土層上做標記，同時劃出攤鋪石灰的邊線。
（2）將石灰均勻攤開，石灰攤鋪完後，表面應沒有空白位置。量測石灰的松鋪厚度，根據石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合適。
7.拌和、灑水：
採用專用的穩定土拌和機進行路拌法施工，設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和的深度並配合拌和機操作員調整拌和深度。拌和深度應達穩定層底並宜侵入下承層5-10mm，以利上下層粘結。嚴禁在拌和層底部留有素土夾層。
(1)土的含水量小，應首先用鏵犁翻拌一遍，使石灰置於中下層，然後灑水補充水份，並用鏵犁繼續翻拌，使水份分布均勻。考慮拌和，整平過程中的水份損失，含水量適當大些(根據氣候及拌和整平時間長短確定)，土的含水量過大，用鏵犁進行翻拌涼曬。
(2)水份合適後，用平地機粗平一遍，然後用灰土拌和機拌和第一遍。拌和時要指派專人跟機進行挖驗，每間隔5-10米挖驗一處，檢查拌和是否到底。對於拌和不到底的段落，及時提醒拌和機司機返回重新拌和。
(3)若土的塑指高，土塊不易拌碎，應增加拌和遍數，並注意下—次拌和前要對已拌和過的灰土進行粗平和壓實，然後拌和，以達到拌和均勻，滿足規范要求為准。
8.整平：
用平地機，結合少量人工整平。
(1)灰土拌和符合要求後，用平地機粗平一遍，消除拌和產生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。
(2)用振動壓路機或輪胎壓路機穩壓1-2遍。
(3)利用控制樁用水準儀或掛線放樣，石灰粉作出標記，樣點分布密度視平地機司機水平確定。
(4)平地機由外側起向內側進行刮平。
(5)重復(3)—(4)步驟直至標高和平整度滿足要求為止。
9.碾壓
（1）根據路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制訂碾壓方案，應使各部分碾壓到的次數盡量相同，兩側應多壓2-3遍。
（2）整平完成後，先用振動壓路機由路兩側向路中心碾壓。碾壓時後輪應重疊1/2輪寬，一般碾壓6-8遍，壓路機的碾壓速度，頭兩遍以採用1.5-1.7公里/小時,以後用2.0-2.5公里/小時,至無明顯輪跡,總之,碾壓時遵循「由邊到中，先輕後重，由慢到快」的原則。
（3）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證穩定土層表面不受破壞。
（4）碾壓過程中。灰土的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補撒少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。
（5）碾壓過程中。如有「彈簧、鬆散、起皮」等現象，應及時翻開重新拌和（加適量的水）或其他方法處理，使其達到質量要求。
（6）在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求，終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除並掃出路外。
要點提示：碾壓必須連續完成，中途不得停頓，壓路機應足量，以減少碾壓成型時間，合理配備為震動壓路機和三輪壓路機，碾壓過程中應行走順直，低速行駛，橋頭處10米范圍內橫向碾壓。
10.檢驗：
（1）試驗員應盯在施工現場，完成碾壓遍數後，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿出試驗結果），壓實不足要立即補壓，直到滿足壓實要求為止。
（2）成型後的兩日內完成平整度、標高、橫坡度、寬度、厚度檢驗，檢驗不合格要求採取措施預以處理。
(3) 要點提示： 翻漿、輪跡明顯、表面鬆散、起皮嚴重、土塊超標等有外觀缺陷的不準驗收，應徹底處理； 標高不合適的，高出部分用平地機刮除，低下的部分不準貼補，實行左中右三條線控制標高； 壓實度、強度必須全部滿足要求，否則應返工處理。
11.接縫和調頭出的處理：
（1）同日施工的兩工作段的銜接處，應採用搭接形式。前一段拌和整形後，留5-8m不進行碾壓，後一段施工時，應與前段留下未壓部分在進行拌和。
（2）拌和機械及其他機械不宜在已壓成的灰土層上調頭。如必須調頭，應採取措施保護調頭部分，使灰土表層不受破壞。
12.養生：
不能及時覆蓋上層結構層的灰土，養生期不少於7天，採用灑水養生法，養生期間要保持灰土表面經常濕潤。養生期內應封閉交通，除灑水車外禁止一切車輛通行。必須設置明顯的標志牌。
石灰工業廢渣穩定土施工技術要求
1. 宜在春末和夏季組織施工。施工期間日最低氣溫應在5℃以上，並應在第一次重冰凍（-3℃～-5℃）到來前1-1.5個月完成。
2.配料應准確。以石灰：粉煤灰：集料的質量比表示。
3．城市道路宜選用集中廠拌，運到現場攤鋪。
4.二灰砂礫基層施工時，嚴禁用薄層貼補法進行找平，應適當挖補。
5.必須保濕養生，不使二灰砂礫層表面乾燥，在蒲封層或者面層前，應封閉交通，臨時開放交通時，應採取保護措施。
可總結為實、穩、勻、潔、干。
⑻ 路面施工時，什麼需要養護7到14天什麼養護不少於14天什麼養護是14到21天
1.水泥混凝土路面的彎拉強度以28天齡期的水泥混凝土控制面層混凝土的強
度；面層混凝土的抗彎拉強度不低於4.5Mpa，快速路、主幹路和重交通抗彎拉強度不低於5Mpa。
2.石灰穩定土基層、水泥穩定土基層、二灰混合料、級配碎石、級配礫石基層
的養護期是7~14天。
3. 水泥混凝土路面中，混凝土外加劑使用應符合，高溫施工時，初凝時間不小
於3小時，低溫施工時，終凝時間不大於10小時。
4. 水泥混凝土路面的養護時間根據混凝土的彎拉強度增長而定，一般不小於設
計彎拉強度的80%，一般為14~21天。應特別注意前7天的保溫（濕）養護。 5、 橋梁工程中，混凝土灑水養護的時間，採用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、
礦渣硅酸鹽水泥的混凝土不少於7天；摻用緩凝劑、有抗滲要求及高強度的混凝土不少於14天。
6. 預應力筋穿束後自孔道灌漿完成的時間應符合下列要求：空氣濕度>70%或鹽
分過大時，7天；空氣濕度40%~70%時，15天；空氣濕度小於40%時，20天。
7.噴錨暗挖法中，噴射的混凝土採用早強混凝土，要求初凝時間不大於5分鍾，
終凝時間不大於10分鍾。
8. 現澆（預應力）混凝土水池中，混凝土澆築後應遮蓋灑水養護，保持濕養不
少於14天。
⑼ 路面施工時，什麼需要養護7到14天；什麼養護不少於14天；什麼養護是14到21天
1、 水泥混凝土路面的彎拉強度以28天齡期的水泥混凝土控制面層混凝土的強
度；面層混凝土的抗彎拉強度不低於4.5Mpa，快速路、主幹路和重交通抗彎拉強度不低於5Mpa。
2、 石灰穩定土基層、水泥穩定土基層、二灰混合料、級配碎石、級配礫石基層
的養護期是7~14天。
3、 水泥混凝土路面中，混凝土外加劑使用應符合，高溫施工時，初凝時間不小
於3小時，低溫施工時，終凝時間不大於10小時。
4、 水泥混凝土路面的養護時間根據混凝土的彎拉強度增長而定，一般不小於設
計彎拉強度的80%，一般為14~21天。應特別注意前7天的保溫（濕）養護。 5、 橋梁工程中，混凝土灑水養護的時間，採用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、
礦渣硅酸鹽水泥的混凝土不少於7天；摻用緩凝劑、有抗滲要求及高強度的混凝土不少於14天。
6、 預應力筋穿束後自孔道灌漿完成的時間應符合下列要求：空氣濕度>70%或鹽
分過大時，7天；空氣濕度40%~70%時，15天；空氣濕度小於40%時，20天。
7、 噴錨暗挖法中，噴射的混凝土採用早強混凝土，要求初凝時間不大於5分鍾，
終凝時間不大於10分鍾。
8、 現澆（預應力）混凝土水池中，混凝土澆築後應遮蓋灑水養護，保持濕養不
少於14天。
9、 水泥穩定土基層應採用初凝時間3小時以上和終凝時間6小時以上的42.5
級普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥。
10、 水泥穩定土基層自拌合至攤鋪完成不超過3小時；分層攤鋪時，應在下
層養護7天後，方可攤鋪上層材料。
11、 石灰及二灰穩定土基層進入冬期前30~45天停止施工；水泥穩定土基層
進入冬期前15~30天停止施工。
12、 冬期水泥混凝土面層養護時間不少於28天。
13、 大體積混凝土濕潤養護的時間：硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥養護時間
14天；高溫期濕潤養護時間不少於28天；火山灰水泥、礦渣水泥、地熱微膨脹水泥、礦渣硅酸鹽大壩水泥、現場摻粉煤灰水泥養護時間21天。
14、 地鐵車站混凝土終凝後應及時養護，墊層混凝土養護期不少於7天，結
構混凝土養護期不少於14天。
15、 噴錨暗挖發中，噴射混凝土終凝2小時後，養護時間不少於14天。 16、 建設單位應在竣工驗收7個工作日前將驗收的時間、地點及驗收組織名
單書面通知質量監督機構。
17、 竣工驗收合格之日起15天內，建設單位及時提出竣工驗收報告向地方建
設行政主管部門備案。
18、 質量監督機構在竣工驗收之日起5天內向備案機關提交質量監督報告。 19、 建設單位在工程竣工驗收後三個月內，向城建檔案館報送完整的建設工
程檔案。
⑽ 求問石灰穩定土基層的質量控制措施有哪些
1）宜採用塑性指數10~15的粉質黏土、黏土，塑性指數大於4的砂性土亦可使用，土中的有機物含量小於10%；宜用1~3級的新灰。磨細生石灰，可不經消解直接使用，塊灰應在使用前2~3d完成消解，未能消解的生石灰塊應篩除，消解石灰的粒徑不得大於10mm。
2）石灰土配合比設計應准確，通過配合比設計確定最佳的石灰劑量和混合料的最佳含水量，達到設計要求的7d無側限抗壓強度的要求。
3）石灰土拌合應根據原材料的含水量變化及時調整拌合用水量，拌合物應均勻，石灰土應過篩，攤鋪時控制虛鋪厚度，確保基層厚度和高程，含水量宜在最佳含水量的±2個百分點范圍內，嚴禁用薄層貼補的辦法找平。石灰土應濕養，養生期不宜少於7d，養生期應封閉交通。